刘景洪是神龙汽车有限公司成都分公司的设备保障分部主任。每天早晨，他在冲压车间总能看见一台主钩重约50吨的天车将一个重约20吨的模具吊起，30秒内便将模具放上了生产线。把钢板放上模具后，上下模具一合并，一个漂亮的零件就新鲜出炉了。

这是一直让他引以为傲的全自动化生产线。不久后，神龙汽车将进入大规模试生产模式，10月中旬将正式投产。完成建设，正式投产后，成都工厂将具备年产约36万辆汽车的产能。

“成都速度”震惊国外

2014年10月16日，神龙汽车成都工厂举行奠基仪式。2015年10月，“白车身”下线。2015年11月底，首台东风标致SUV整车样车也正式下线。

这样的建设速度，让法国标致雪铁龙集团也颇为震惊。标致雪铁龙集团监事会主席加洛瓦感叹道，“这是成都奇迹。”神龙公司执行副总经理穆浩然也表示，神龙成都工厂配备了目前神龙最先进的技术设备，这种规模的工厂建设通常需要两年半，“成都速度”是其他任何神龙汽车工厂都没有过的。

这些都与神龙成都工厂配套的上游零部件厂商进程加快密不可分。从整车企业“下单”，到配套企业“送货”，整个物流时间不到3分钟，带着“温度”的零部件便装到了正在生产的新车身上。神龙成都工厂成为“整零”互动的模范工厂，让配套企业在整车厂区内建厂房，每个车间实现全自动物流配套。目前，企业已经带动10家战略供应商同步建设、同步投产，加速神龙造车速度。

神龙成都工厂相关负责人表示，汽车企业的聚集有三大好处，一是物流成本降低;二是双方基本上没有库存，这也意味着双方的成本降到最低;三是方便生产、运行一体化管理。同时，他对一年后的量产充满期待，“2016年10月第一款车量产，2017年4月第二款车，2017年9月第三款车……”

神龙汽车成都工厂筹备组负责人告诉记者，包括东风鸿泰、东风模冲、佛吉亚等在内的6家公司很早就确定入驻。工厂在规划时就将配套企业的厂房考虑进去，与主体建筑同期完工。这样安排可加快推动配套项目入驻，这也是产品可以提前3个月投放市场的原因之一。

在中法成都生态园，飞速推进的不只是神龙成都工厂的建设和生产速度，还有以这个整车生产厂为龙头带动的产业链聚集速度。“成都工厂是神龙汽车所有工厂中首个具备内建零配件工业园的工厂，每个车间之间都有全自动物流体系，生产效率极高。”神龙汽车标致车型平台主任介绍，在法国标致雪铁龙集团全球的工厂中，成都工厂都是最先进的。

神龙成都工厂相关负责人还告诉记者，整个神龙的2484亩园区里面包括近10家战略供应商规划建厂用地。目前，各供应商正在进行设备安装和调试。

据介绍，神龙成都工厂主要生产东风雪铁龙、东风标致和东风三个品牌车型，以高端 SUV、MPV为主，车型与欧洲同步开发、同步投放。未来配套企业将达80家，本地配套率要达70%以上。这体现出神龙汽车强大的带动能力，仅零配件企业东风鸿泰，将会在未来5年内投资10亿元，解决1800人就业。

政务服务细致周到

“成都速度”是如何诞生的?神龙成都工厂相关负责人告诉记者，一直以来都有一个成都经开区的团队与神龙公司的一个团队在合作保障项目推进，“大到土地的获取、村民的搬迁、周围的交通维护等等，小到神龙工作人员衣食住行问题，都能够高效解决。”

据了解，作为成都经开区汽车产业提质增效、实现“南北联动、两翼齐飞”产业格局中北区的第一个项目，神龙汽车成都乘用车项目于去年7月份签约以后，龙泉驿区便成立了由区委主要领导担任组长的神龙项目建设服务领导小组，以实现与企业的“无缝对接”。如今，他们已召开了40余次专题协调会、20余次政企联席会，为项目解决行政审批、能源保障、市政配套和后勤服务等事项上百件。

其实早在2014年9月，成都工厂负责人带着第一批人员正式入驻指挥部时，他的心里可没有这么“踏实”。“因为公司对这个项目要求高、时间紧，拆迁、场平、建设三项工作几乎是同时进行，只要有一项速度慢了或是停滞不前，就会影响整个项目的进度。”

从开工建设以来，龙泉驿区围绕生态园的工业核心神龙项目，共投资10余亿元用于生态园区道路、通讯、能源等基础配套设施建设。在项目方和政府服务团队的共同努力下，神龙成都项目每一道工序、每一台设备的进展都得以细化到每一天。

神龙成都项目总占地面积2484亩，但开工以来，周围一寸围墙都还没有。“这是我们为了加快工期，与相关部门讨论后决定先不修的。”神龙成都工厂的这位负责人说，“如果按照通常的工厂建设流程，土地平整，周围市政道路、管网建设好了之后，我们再修围墙、再建车间，工期会慢八九个月，肯定无法实现开工后两年就量产的目标。而现在即便没有围墙，周围治安一直都很好，背后肯定是成都各级政府各个部门大量工作的结果。”

生产技术遥遥领先

走进冲压车间，现场负责人李智平正在和工友们通过高空行车，吊运来重达20多吨的模具。一块铮亮的钢板，在大型模具的锻压下，经过拉延成型、冲孔、切边、整形四个环节，很快就变成了拥有漂亮曲线的汽车侧围，带着温度新鲜出炉。

“以前需要6-7条生产线才能完成的任务，在我们这里只需要2条就能完成。在这里，工人只需要做下线装箱等工作，其余的都实现了自动化。”李智平对此颇为自豪。

超高的生产效率，同样体现在焊装车间。走进这个大小相当于16个足球场的车间，349台黄色的机器人像一个个行动敏捷的“变形金刚”。它们是这里的绝对劳动主力，首辆由它们焊装完成的车身已于去年11月精彩亮相。车间达产后可以达到每分钟下线1辆车的生产速度。

神龙成都工厂是高端制造业的典范，被标致雪铁龙集团认为是“全球标杆工厂”，冲压和焊装生产线实现了100%自动化生产，349台机器人包揽了焊装环节的全部生产任务。

值得一提的是，成都工厂还拥有世界上最大、国内仅有的六面体转台设备，1条生产线就能生产6种车型。“柔性化的生产线，通过简单的机器人编程，就可以实现多种车型的生产。”设备保障部负责人说，成都工厂还将生产针对家庭的七座商务车。

采访中，记者在神龙成都工厂的焊装车间里面看到，神龙成都工厂的生产线甚至与为其提供分总成的东风模冲无缝链接。东风模冲的115台机器人和神龙成都工厂的320台机器人，合成一条流水线，焊点100%实现自动化。

“一般来说在国内生产的合资厂商，焊装自动化率在50%左右，而我们的焊装车间自动化率达到100%，处于世界领先水平。”焊装车间负责人介绍称，435名“变形金刚”上岗后，人工工位不到百人，仅为同等规模传统汽车制造厂的1/10。

“焊装主线全部柔性化设计，可以随机生产6种车型，柔性切换，达产后可每分钟下线1辆车。神龙成都工厂焊装生产线广泛采用了目前汽车制造先进工艺和技术，减少了返修率，提高了生产率，该焊装工艺技术处于国内领先水平。”