【中经联播广东讯 记者郝翊唯 岳路建】6月26日下午，广东省的深圳中山通道即深中通道的首个八千吨级钢壳管节（E1）顺利抵达桂山岛沉管预制智慧工厂。计划在岛上预制，为今年底、明年初项目隧道首节沉管的安装进行准备。
据悉，该钢壳管节长123.8米、宽46米、高10.6米，总重8716吨。由半潜船“黄船030”装载，从广船国际南沙龙穴制造基地港池码头驶出至桂山岛预制场。并将此进行自密实混凝土浇筑、一次舾装、二次舾装等工序，为隧道沉管安装进行准备。
整个出运分为上驳、拖运和上岸三个部分，转场要求极高。不仅要运用最先进的模块小车和移船小车编组联合作业，还要充分考虑运用潮汐时段，保证半潜船与岸基齐平，通过编组小车缓慢平稳移动到半潜船上，过程中的任何偏移都有可能造成钢壳变形导致出运失败。
据了解，深中通道是连接广东省深圳市和中山市的大桥，是世界级超大的桥、岛、隧、地下互通集群工程，路线起于广深沿江高速机场互通立交，与深圳侧连接线对接，向西跨越珠江口，在中山市翠亨新区马鞍岛上岸，终于横门互通。全长24千米。
深中通道沉管隧道长约6.8公里，沉管段长约5.035公里，共32节。沉管隧道采用钢壳混土组合结构形式，该结构为国内首次应用。其中，两种标准管节尺分别为46×10.6×165米及46×10.6×123.8米，同时项目还包括5个总长为615米的变宽管节，其断面宽度从46米浙变宽至55米，是目前世界上最宽的海底沉管隧道。
根据深中通道项目的建设计划，平均30天要完成一节管节的制造，工期要求非常高。
深中通道管理中心岛隧工程管理部副部长钱叶祥介绍，深中通道沉管隧道标准管节排水量达到了8万吨，超过一艘中型航母的排水量。如果按照传统的人工制造方式，不可能在这么短的时间内完成管节制造。
为了提高制造工效，深中通道管理中心和船厂合作大力推行智能钢壳制造，大规模应用机器人智能化焊接、智能化打砂、智能化喷涂，这也是国内首条在超大型构件制造上大规模应用的智能制造系统。
目前，深中通道项目工程进展顺利，桥梁工程正在进行桩基和锚碇工程施工，东西人工岛正按计划推进建设中，沉管预制智慧工厂6月初已正式完成改造。在设备制造方面，依托深中通道工程研制的另一个核心装备、世界第一艘且唯一的一艘沉管浮运安装一体船也已于6月出坞，预计下半年将到达项目建设现场进行调试，为力争年底实现首个管节浮运做好准备。
